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雖然正處市場“寒冬”中，寶鋼集團繼續加強自主研發集成及設計能力，自主創新不停步。２日，寶鋼發布最新消息，其自主設計研發的國內首套ＣＯＲＥＸ（熔融還原裝置）渣立磨工藝生產線已順利建成投產，相關的冶金廢棄物經過深加工，將變成適用于配制高性能混凝土的新型摻和料。
據了解，２００７年底，寶鋼為推進中國煉鐵前沿技術的發展，率先建成了世界最大的熔融還原煉鐵裝置——ＣＯＲＥＸ－Ｃ３０００冶煉爐。之后，寶鋼下屬公司為確保能及時處理這一新型裝置每年所產生的６０余萬噸廢渣，決定加快渣立磨工程建設，以提升寶鋼煉鐵廢渣的綜合利用水平和微粉產品競爭能力。
據相關專家介紹，生產冶煉渣微粉產品所必需的立磨設備和粉磨工藝生產線，因其工藝、技術復雜及超大功率減速機、除塵裝置等設備設計、制造技術要求高，這一產業在中國一直處于空白。在國際上，目前也僅有日本、德國擁有這種裝備和技術。
寶鋼下屬公司充分利用寶鋼多年積累的礦渣微粉生產工藝、技術及設備維護、改造的經驗，在相關環節組成聯合攻關團隊，努力攻克技術難題，經過２年時間，自主研發、自主設計、自主集成了這一國內有開創性的大型冶金廢棄物處理設備，形成了相關工藝生產線自主研制的新格局。
寶鋼集團相關人士說，這一完全姓“寶”的ＣＯＲＥＸ渣立磨工藝生產線建成后，通過此前２個月的試運行表明，設備運行穩定，連續運行時間已遠遠超過７２小時，系統工藝指標均達到項目研制目標，電耗僅為傳統處理系統的５０％。與同類進口設備相比，單臺設備投資費用可降低２５％至３０％，設備供貨周期可縮短８個月以上。
專家表示，由于這一領域自主研發的突破，寶鋼不僅探索出了一條將冶煉廢棄物轉化成建筑材料的有效途徑，而且具備了提倡節約環保型技術裝備的能力，可進一步推動中國循環經濟的發展。
