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鑄件流道的損耗
對壓鑄有所認識的都會知道，流道或余料是鑄件的一部分，雖然沒有利潤價值，但在生產過程中是無法避免。這部分的成本一般只計算為鑄件成本的固定比率。同時，鑒于鋅合金的可回收性，本地最常見的處理方法是實時投回機爐翻熔，由于需要控制質量問題，用中央熔爐回收流道或廢品亦漸為業界所接受(圖１)。至于爐渣，規模較大的壓鑄廠可能會自行回收，一般會把這些余料售回原料供貨商，換回新料。本地的鋅料回收價一般為新料的五至七成。若沒有良好的環保條件，處理爐渣易造成空氣污染。
以一臺160噸熱室壓鑄機為例，每次生產至少150克流道(不包括溢流井)，假設以三班生產，生產周期為20秒，機器使用率有80%，年產澆口流道便達190噸。另一例子：以一臺80噸機計算，每次生產100克流道，同樣的假設但生產周期改為12秒，年產流道更超過210噸。
由此可見，流道設計影響成本的重要性。
各種回收方式
在回收方法當中，直接把流道投回機爐為最簡單和節省成本的方法。翻熔剛生產的流道無須預熱，而且減少存放的空間，但很難控制熔料的質量，包括爐渣較多，爐溫難以控制，合金成份亦無法得知；更重要的是，它依賴操作員工的工藝，如投入新料的比例，觀察爐水的變化，而員工把溢流井、飛邊投入機爐，不但會令情況更差，這種把廢品直接翻熔的方法亦隱藏了高次品率、模具設計及壓鑄參數不穩定的問題，令管理人員無法有效地作出改善。此方法不適宜生產表面質量要求較高之鑄件，且難以正確計算流道損耗成本。
中央熔爐回收水口及次品開始流行于產量大的壓鑄廠，它的好處非常明顯，就是集中處理回收料可以提高熔爐效率，控制合金質量。如果以金屬液從中央爐直接加入機爐，壓鑄機料溫可保持穩定，少爐渣，如配以自動加料控制，液面高度變化可減至最低。目前流行的中央熔爐分為數類：有較大容量的鑄鐵坩堝爐，不銹鋼坩堝爐，及連續熔化型非坩堝爐。鋅液運輸亦分為數類：有天車式液料運輸，有地面推車式(無軌或有軌)保溫爐(附有送料裝置)運輸及保溫槽式重力輸送裝置，將機爐與中央爐相連。它的缺點是投資較大，只適合單一種合金(這里暫不討論小型坩堝爐)，車間占地較大，因此小型壓鑄廠(五臺機以下)則不太適合，而且舊廠房難于改造配合，故一般只會在建新廠房時才會重新規劃。
使用小型坩堝爐翻熔澆口料，由于缺乏規模效益，成本會較中央熔爐高，因此不以此作計算參考。
翻熔成本的計算
就以使用中央熔爐的方式計算流道的翻熔成本作為參考。以一所公司有五臺80噸或160噸壓鑄機為例，假設該設備的投資為50萬，分十年攤分。每年處理約1000噸流道回收料(實際情況應和新料按比例熔化，這里純粹方便計算翻熔成本)。
每公斤澆口料之翻熔成本為$0.93，按上述以五臺機的計算，每年生產1000噸流道水口，涉及金額近一千萬，如包括次品的回收，此數字更為驚人(如平均鑄重為100克而次品率5%，周期12秒，五臺機計算，每年回收之次品約為53噸)。雖然，處理數量越大，翻熔成本越低，但這里并沒有計算環保及嚴格的品管成本。由此可見，澆口翻熔的成本相當驚人，壓鑄廠必需盡量降低成本。因此，如何減少澆口重量是控制成本的重要關鍵。
占地租金 20.000港元
設備投資攤分 50.000港元
利息成本 5.000港元
保養維修 25.000港元
燃油費（每噸用100公升油渣·2美元/公升） 200.000港元
電費（1美元/度） 30.000港元
工資（包括操作工人，管理人員，品管人員） 100.000港元
金屬損耗5%（10美元/公斤） 500.000港元
總計： 930.000港元
攤分流道成本的計算方式
水口的翻熔成本必須算入鑄件的生產成本，最常見的做法是以用料乘固定百分比計算。例如，原料價為$10/公斤，水口翻熔成本為鑄件重量的3%，計算鑄件材料價時便會用$10.3。此方法雖然簡單，但可能令成本計算出現偏差，并隱藏起真實的水口回收成本。現在可用以下例子作一比較：
鑄件A凈重400克，水口流道重100克。
鑄件B凈重同為400克，水口流道重量則為250克。
如用固定百分比計算：
鑄件A與鑄件B的成本應同為($10.3 x 0.4)= $4.12。
如用實際回收成本計算：
鑄件A應為($10 x 0.4 + $0.93 x 0.1) = $4.093
鑄件B應為($10 x 0.4 + $0.93 x 0.25) = $4.233
這差別看似細小，但以20秒作生產周期，機器使用率為80%及以三班生產，每臺機每年生產1,261,440次來計算，差別如下：
流道水口成本 鑄件A
鑄件B
差別
固定比例法 5.197.132港元 5.197.132港元 0港元
實際成本法 5.163.074港元 5.339.675港元 176.601港元
差別 34.058港元 142.543港元
對壓鑄有所認識的都會知道，流道或余料是鑄件的一部分，雖然沒有利潤價值，但在生產過程中是無法避免。這部分的成本一般只計算為鑄件成本的固定比率。同時，鑒于鋅合金的可回收性，本地最常見的處理方法是實時投回機爐翻熔，由于需要控制質量問題，用中央熔爐回收流道或廢品亦漸為業界所接受(圖１)。至于爐渣，規模較大的壓鑄廠可能會自行回收，一般會把這些余料售回原料供貨商，換回新料。本地的鋅料回收價一般為新料的五至七成。若沒有良好的環保條件，處理爐渣易造成空氣污染。
以一臺160噸熱室壓鑄機為例，每次生產至少150克流道(不包括溢流井)，假設以三班生產，生產周期為20秒，機器使用率有80%，年產澆口流道便達190噸。另一例子：以一臺80噸機計算，每次生產100克流道，同樣的假設但生產周期改為12秒，年產流道更超過210噸。
由此可見，流道設計影響成本的重要性。
各種回收方式
在回收方法當中，直接把流道投回機爐為最簡單和節省成本的方法。翻熔剛生產的流道無須預熱，而且減少存放的空間，但很難控制熔料的質量，包括爐渣較多，爐溫難以控制，合金成份亦無法得知；更重要的是，它依賴操作員工的工藝，如投入新料的比例，觀察爐水的變化，而員工把溢流井、飛邊投入機爐，不但會令情況更差，這種把廢品直接翻熔的方法亦隱藏了高次品率、模具設計及壓鑄參數不穩定的問題，令管理人員無法有效地作出改善。此方法不適宜生產表面質量要求較高之鑄件，且難以正確計算流道損耗成本。
中央熔爐回收水口及次品開始流行于產量大的壓鑄廠，它的好處非常明顯，就是集中處理回收料可以提高熔爐效率，控制合金質量。如果以金屬液從中央爐直接加入機爐，壓鑄機料溫可保持穩定，少爐渣，如配以自動加料控制，液面高度變化可減至最低。目前流行的中央熔爐分為數類：有較大容量的鑄鐵坩堝爐，不銹鋼坩堝爐，及連續熔化型非坩堝爐。鋅液運輸亦分為數類：有天車式液料運輸，有地面推車式(無軌或有軌)保溫爐(附有送料裝置)運輸及保溫槽式重力輸送裝置，將機爐與中央爐相連。它的缺點是投資較大，只適合單一種合金(這里暫不討論小型坩堝爐)，車間占地較大，因此小型壓鑄廠(五臺機以下)則不太適合，而且舊廠房難于改造配合，故一般只會在建新廠房時才會重新規劃。
使用小型坩堝爐翻熔澆口料，由于缺乏規模效益，成本會較中央熔爐高，因此不以此作計算參考。
翻熔成本的計算
就以使用中央熔爐的方式計算流道的翻熔成本作為參考。以一所公司有五臺80噸或160噸壓鑄機為例，假設該設備的投資為50萬，分十年攤分。每年處理約1000噸流道回收料(實際情況應和新料按比例熔化，這里純粹方便計算翻熔成本)。
每公斤澆口料之翻熔成本為$0.93，按上述以五臺機的計算，每年生產1000噸流道水口，涉及金額近一千萬，如包括次品的回收，此數字更為驚人(如平均鑄重為100克而次品率5%，周期12秒，五臺機計算，每年回收之次品約為53噸)。雖然，處理數量越大，翻熔成本越低，但這里并沒有計算環保及嚴格的品管成本。由此可見，澆口翻熔的成本相當驚人，壓鑄廠必需盡量降低成本。因此，如何減少澆口重量是控制成本的重要關鍵。
占地租金 20.000港元
設備投資攤分 50.000港元
利息成本 5.000港元
保養維修 25.000港元
燃油費（每噸用100公升油渣·2美元/公升） 200.000港元
電費（1美元/度） 30.000港元
工資（包括操作工人，管理人員，品管人員） 100.000港元
金屬損耗5%（10美元/公斤） 500.000港元
總計： 930.000港元
攤分流道成本的計算方式
水口的翻熔成本必須算入鑄件的生產成本，最常見的做法是以用料乘固定百分比計算。例如，原料價為$10/公斤，水口翻熔成本為鑄件重量的3%，計算鑄件材料價時便會用$10.3。此方法雖然簡單，但可能令成本計算出現偏差，并隱藏起真實的水口回收成本。現在可用以下例子作一比較：
鑄件A凈重400克，水口流道重100克。
鑄件B凈重同為400克，水口流道重量則為250克。
如用固定百分比計算：
鑄件A與鑄件B的成本應同為($10.3 x 0.4)= $4.12。
如用實際回收成本計算：
鑄件A應為($10 x 0.4 + $0.93 x 0.1) = $4.093
鑄件B應為($10 x 0.4 + $0.93 x 0.25) = $4.233
這差別看似細小，但以20秒作生產周期，機器使用率為80%及以三班生產，每臺機每年生產1,261,440次來計算，差別如下：
流道水口成本 鑄件A
鑄件B
差別
固定比例法 5.197.132港元 5.197.132港元 0港元
實際成本法 5.163.074港元 5.339.675港元 176.601港元
差別 34.058港元 142.543港元
