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現場管理計劃
1、定期-技術業務擔當人，每周一次以上訪問及查看現場(檢測目測氣味、外觀、濃度、PH);并每隔3周取樣一次，建立油品使用檔案。
2、緊急事件-每臺機、每個部門都留有技術業務擔當人聯系方式，便于緊急事件發生時，在最短時間內人員趕至現場檢查情況采取應急措施。
3、現場-建議每50臺機/班/人管理，其工作范圍加液、觀看(氣味、外觀)、換液、檢測(濃度、PH值)、記錄(濃度讀數、PH、切削液添加量、導軌油添加量、停機時間)浮油顆粒清除、機臺保養、根據日檢情況，認真填寫《切削液日常維護記錄表》。
4、培訓-油品使用、管理和設備保養知識培訓，之后每6個月培訓一次，按客戶員工流動實際情況定時間。
管理基準
1.濃度要管理基準以上管理，現場工作人員要維持管理自己范圍內的每一臺設備，機臺維持作業性能，防止腐敗
2.使用工業用水(自來水) ，不可使用消防水、地下用水;：防止腐敗，防止生銹
3.祛除從設備及周邊環境流入的異物和其他油(液壓油，機械油等) : 防止腐敗
4.周末或長期停止作業時油槽內實施循環兩小時，若停機兩天以上需加殺菌劑或抽出液體。：防止腐敗
現場檢測方法
1.氣味 : 與新油 散發的氣味比較來判斷是否腐敗狀態
2.外觀 : 觀察外觀顏色變化，其他油混入與否，是否有變質生成，與其他機臺對比。
3.濃度 : 利用折射儀測定濃度，對照臺機上《切削液日常維護記錄表》濃度指標為準。
4.pH : 利用PH試紙現場測定PH值，對照臺機上《切削液日常維護記錄表》濃度指標為準。
5.添加液的補充情況 : 預測切削液濃度，預測每臺機當天消耗量
細節管理基準
產 品 名 (Product Name) | Tectyl 水溶性系列 | |
序號 | 試驗項目 | 管理規格 |
1 | PH值 | >8--<9.5 |
2 | 濃度 | 按機床和加工件要求值 |
3 | 細菌值 | <10³ |
4 | 氯離子含量 | <70PPM |
5 | 水質硬度 | <200PPM （自來水） |
6 | 外觀 | 穩定，均一 |
7 | 添加量 | 根據機床要求的濃度值添加 |
使用過程中的管理-濃度
太濃時 （倍率太低時） | *泡沫過大 |
*對人體的影響（皮膚過敏） | |
*對機臺漆面的影響 | |
*機臺及機臺周圍易形成污垢 | |
太稀時（倍率太高時） | *切削性不良（因潤滑性不夠導致工具壽命、加工精度、加工面光潔度的底下） |
*加工件、機臺、切屑等銹蝕 | |
*耐腐敗性低下（油品壽命縮短） |
使用過程中的管理-浮油
通常水溶行切削液均具有一定的抗雜油能力，但大量的雜油(例如導軌油、液壓油等)混入將大大加劇使用液的劣化程度，從從而導致使用液分離、腐敗等現象。因此，及時地除去混入的雜油，經常記錄潤滑記錄潤滑油的補給量，及時修補參漏處，使雜油混入量降低在最小限度，將有效地延長使用液的壽命，從而降低使用成本。
原因 | 正確措施 |
1、設備潤滑油的污染 2、機臺導軌油粘附性差 3、經純油加工的零件上粘附的金 屬 4、切削液乳化性能差 | 1、檢查設備是否密封欠佳或加油過多，或加裝用撇油器除油。 2、改用良好粘附性的導軌油。 3、重新配置新的切削液，確保邊攪拌邊將油加入水中。 |
使用過程中的管理—PH
PH=9.1—9.4 | 細菌繁殖速度最小 |
PH≥8.5 | 防銹性好 |
PH≤10.5 | 否則燒手 |
PH＜8 | 對鋁腐蝕小 |
pH值是切削液酸堿度的指標，正常使用狀態下一般在8.0-9.5之問，過高或過低都會產生不良影響，過高易產生腐蝕，過低切削液又容易腐敗。切削液的濃度是保證加工質量的重要因素.不同的加工工況要求的濃度是一定的。由于加工時的損耗及工件攜帶，系統中切削液濃度不斷下降.需要及時的補充切削液濃縮液和水，維持濃度在穩定的范圍內。由于細菌的作用，切削液的pH值一般呈下降趨勢，當下降到7-8之問時，細菌即會大量滋生.造成切削液的迅速變質。對切削液的pH值必須每天監控，隨時添加KOH等以稀釋液增大pH值。但過高的pH值又對金屬產生腐蝕。
加工鋁和鋁合金時易形成積屑瘤、腐蝕變色，pH值控制，需平衡好黑色金屬潤滑、極壓與有色金屬的防腐蝕要求
突發事件發生現象及對策
現 象 | 原 因 | 對 策 |
機臺或 機臺零件生銹 | ① 使用油濃度降低了。 ② pH在降低。 ④ 防銹劑消耗漸漸消失。 ⑤ 使用油正在老化。 | ① 測定濃度維持以適當濃度。 ② 提高堿度，將pH維持在8-9左右 ④ 添加防銹劑。 ⑤ 添加防腐劑，熱化嚴重時換新油。 |
切削液的分離, 不溶物質的 生成 | ① 稀釋方法不當。 ② 混入的其它油太多。 ③ 老化嚴重，且已腐敗。 ④ 因氫氧化鋁作用生成金屬肥皂 (加工件為鋁合金的情況) | ① 油槽內裝滿水攪拌，在投入油劑(原液) 將其乳化。 ② 設置漂浮油的回收裝置 - 防止其它油的混入 ③ 添加防腐劑，pH 向上劑，原液。 ④ 換新油。 |
涂料的脫離 | 因受到油劑的堿性，界面活性劑的影響。 | ① 把合成型油劑換成乳化型油劑 |
突發事件時應對方案
一、產生操作者皮膚過敏的主要原因
1.pH值太高。 2. 切削液的成分。
3.不溶的金屬及機床使用的油料。 4.濃縮液使用配比過高。
解決辦法
1、操作者應涂保護油，穿工作服，帶手套，應注意避免皮膚與切削液直接接觸。
3、使用殺菌劑要按說明書中的劑量使用。
4、對液箱、管道、機床加工區進行徹底清洗
5、對過敏體質的操作者調換工作崗位
二、切削液變質發臭的主要原因
切削液中含有大量細菌，細菌主要有耗氧菌和厭氧菌。細菌主要通過：
1、配制過程中有細菌侵入，如配制切削液的水中有細菌。
2、空氣中的細菌進入切削液。
3、工件工序間的轉運造成切削液的感染。
4、操作者的不良習慣，如亂丟臟 東西。 機床及車間的清潔度差。
解決辦法： 添加新切削液，可改善切削液的潤滑性，且減少被切屑帶走的量，并能防止細菌侵蝕。使用時，要控制切削液中濃縮液的比率不能過低，否則易使細菌生長。由于機床所用油中含有細菌，所以要盡可能減少機床漏出的油混入切削液。 切削液的pH值在8。2～9.2時，細菌難以生存，所以應及時加入新的切削液，提高pH值。保持切削液的清潔，不要使切削液與污油、食物、煙草等污物接觸。
現場管理
設定每臺機床冷卻液液面，以有利消泡為原則。
定期(建議每天)清除機床切削液表面的油層，可加裝自動除油裝置。
定期(建議每星期)清除油箱中的金屬粉末。
每班交接時，應要求操作工用機床邊帶高壓噴槍的冷卻液水管沖洗加工區域，特別注意沖洗殘留在加工區域死角的鐵銷粉末和油泥。
建議在機床的水箱回流進口處，加篩網或過濾裝置。
建議在機床冷卻箱中適當位置，安裝壓縮空氣管，在周末或其他停機時通過壓縮空氣到冷卻液中。
避免污染進入冷卻箱。
避免油桶日灑雨淋，使用后隨時將桶蓋鎖緊
油桶清楚地作上標記，不應在原液添加或混合其他物質
確保存貨-先進先出
控制同機床所用其他潤滑劑如：導軌油地噴射量不要過大和間隔時間不要過短以免混入冷卻液箱內，污染冷卻液。
切削液使用
1.配制方法 正確是先將水注入到油箱(桶)中，然后加入計算量的原液打循環攪拌，混合均勻后用折光儀測定所需的濃度。
2.補加方法 使用液在使用過程中因消耗或水分蒸發，會導致濃度偏差或使用液量減少，正確的補加方法是先按1所示配制方法配制好稀釋液(根據實際情況，濃度的高低自行掌握，一般夏季由于水分蒸發較快，補加液的濃度可以低一些)，然后加入油箱中;如只是濃濃度偏低，則可直接補加原液，然后再測定，直至達到所需的濃度值。
3.加工后切削液夾帶著切屑及其它雜物被真空泵回收再用.統一回收到一樓做粗加工。其由一樓人員負責維護，回收的切削液體的用一個固定的桶裝并過濾清理切削液中的機械雜質和浮油，保證切削液的清潔。回收液要添加新的稀釋液在里面.使切削液保持最佳的使用狀態。有了專門化、系統化的維護管理，使切削液能夠長期穩定的使用.
更油的步驟
1.抽出油槽原使用液(廢油、舊油);
2.將舊油添加到其他機臺 (如發臭收集起來);
3.去除堆積在油槽中的鋁屑;
4.對液箱、管道、機床加工區進行徹底清洗;
5.將循環所需要最少量的水加如油槽中，并加入預定使用的原液1% 后，開動油泵運轉，以此清洗有關內部及機械系統;
6.添加安美新液;真空泵從機臺抽的舊液和新液可混合一起用(已做相溶測試)，并舊切削液有新液體加入不易發臭，可延長使用壽命;
7. 油泵運轉一小時后取樣確認濃度。
注：單機的更液周期為6至12個月
切削油劑的儲藏及處理
1. 原液的保管原則上是空氣流通好的室內。理想的保管溫度 : 20～40℃，l儲存期有效期 : 6 ～ 12 個月。
2. 需室外保管時 桶上罩上遮蓋物，橫放保管。既，由于桶自身的呼吸作用，雨水有可能滲入油劑里惡化油劑的性能，故需注意水分的混入。
3.高溫條件下保管時不僅促進油劑的氧化，還有可能分離脂肪油，特別是水溶性油劑的情況下會引起物理變化。
4. 再有，保管溫度過低時，因凝固不僅給使用時帶來不便，還會引起性能的降低。
5. 使用儲存的油劑時以先使用長時間儲存的油劑為原則。
6. 使用一段時間(幾個月、1年)后，由于本身的氧化以及使用過程，根據檢驗評定的結果確定換油時間;切削液的廢液處理，這些廢油應收集起來統一處理，防止給環境造成不良影響。加工使用濃度在日常添加時用水稀釋到20倍。一般用在精密研磨時，需用5-8倍的水稀釋，切削時用20—10倍的水稀釋。
A、粗車、高速銑削和粗鏜—易排屑、切削區溫度高——冷卻作用
稀釋到20—10倍 折光系數5-10
稀釋到15至10倍 折光系數8-15
C、深孔鉆、拉削—難排屑、散熱困難——冷卻、潤滑和極壓作用
稀釋到5至8倍 折光系數15-20
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