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增設一套余熱回收系統，高溫蒸發的廢氣轉為辦公生活用熱能，解決了600人辦公生活的取暖和熱水問題，每年節約成本約100萬元;
獨創渦輪增壓發動機缸體壓鑄工藝，將企業的抽真空技術提升到世界領先級別，大大增加了產品的知名度和技術指標;
引進全自動機加工生產線，整合五套自動化、智能化裝置，將傳統的6人組合工作量壓減到1人完成，勞動生產率提高了80%……“技改不是花錢，而是掙錢。”近日，襄陽美利信科技有限責任公司執行總經理徐明強說，技改不僅提高了企業品牌的競爭力，而且爭取到了更多的市場機會，促進了企業的發展。
作為一家汽車零部件生產企業，熔煉是鋁合金壓鑄行業的工藝源頭。只有將熔爐的溫度提高到700攝氏度以上才能熔化固態鋁料。在許多企業，熔爐的余熱隨著粉塵、煙氣一同排放到了空氣中。但美利信公司卻在熔爐末端研發設計了余熱回收工藝，把高溫蒸發的廢氣轉為辦公生活用熱能。
徐明強介紹，通過余熱回收裝置的三級過濾，最終剩下的熱空氣進入水循環系統，企業冬季供暖和600多名職工一年四季的生活熱水問題全部解決，僅此一項就可節省成本100萬元;粉塵排放到水中進行處理，最后留下的灰渣被集中收集。“既實現了能源的充分利用，而且達到了零排放。”徐明強說，根據生產情況，目前的余熱回收裝置轉化能力并未全部釋放出來。未來如果產能不斷提升，通過架設管道，多余的熱能還可以輸送給周邊的居民小區，增加企業收入。
2012年，美利信公司獨創渦輪增壓發動機缸體壓鑄工藝，用三套自動化機器人完成給湯、噴涂、取件三個步驟，通過全自動機器人同時完成激冷、真空、高壓點冷、擠壓等多個工序。
“通過這樣的技術改造，生產效率較傳統工藝提高了20%，居行業前茅。”徐明強自豪地說。
在EP主軸承蓋全自動生產線設備前，架在高處的全自動桁架機械手，直接將原料分裝進6個智能化、自動化加工中心實現原材料的自動上料、半成品自動加工、成品自動清洗和檢測。
“原來這套機加工生產線每班至少需要6人以上的標準配置。”徐明強說，如今只需一個人，一分半鐘就能生產一件主軸承蓋，年產能達到30萬套，且能有效保證加工過程的穩定性和產品質量的一致性，真正做到了“以1頂6”。
徐明強介紹，自企業2012年成立以來，每年都會拿出上年度銷售額的10%進行技術改造，2016年企業將投入5000萬元，在產能提升、工藝改善、節能降耗、資源整合等11個大類100多個小項目上進行技能改造。
通過技改，美利信公司的缸體產品合格率達到了98.5%，達到世界先進水平。而每名工人每年創造的經濟價值已超過50萬元。
