一、引言
     壓鑄機是壓鑄生產的最基本的設備，液壓傳動系統是壓鑄機的重要組成部分，壓鑄機的運行是由液壓傳動系統驅動完成的，因此，液壓系統質量優劣直接影響壓鑄機的性能。
     液壓系統的泄漏是壓鑄機目前普遍存在的故障現象，主要是由于液體在液壓元件和管路中流動時產生壓力差及各元件存在間隙等引起泄漏。另外，壓鑄機工作在塵埃、煙霧、高溫的狀況條件也會對其密封產生一定的影響。液壓系統一旦發生泄漏，將會引起系統壓力建立不起來，液壓油泄漏還會造成環境污染（水污染等），影響生產甚至產生無法估計的嚴重后果。
     二、泄漏種類
     液壓系統用的密封件多為靜密封(端面密封)、往復動密封(活塞、活塞桿密封)及旋轉密封。壓鑄機液壓系統泄漏主要有兩種，固定密封處泄漏和運動密封處泄漏。固定密封處泄漏的部位主要包括缸底、各管接頭的連接處等，運動密封處主要包括油缸活塞桿部位、液壓閥閥桿等部位。從油液的泄漏上也可分為外泄漏和內泄漏，外泄漏主要是指液壓油從系統泄漏到環境中，內泄漏是指由于高低壓側的壓力差的存在以及密封件失效等原因，使液壓油在系統內部由高壓側流向低壓側。
     三、影響泄漏的原因
     1.設計原因
     （1）密封件設計的原因。大多數動密封件都經過精確設計，如果動密封件加工合格，安裝正確，使用合理，均可保證長時間相對無泄漏工作。由于壓鑄機的使用環境中具有塵埃和顆粒雜質，所以在設計中要選用合適的防塵密封例如浮封環密封裝置，避免塵埃等污物進入系統破壞密封、污染油液，從而產生泄漏。靜密封件在剛性固定表面之間防止油液外泄。合理設計密封槽尺寸及公差，使安裝后的密封件到一定擠壓產生變形以便填塞配合表面的微觀凹陷，并把密封件內應力提高到高于被密封的壓力。當零件剛度或螺栓預緊力不夠大時，配合表面將在油液壓力作用下分離，造成間隙或加大由于密封表面不夠平而可能從開始就存在的間隙。隨著配合表面的運動，靜密封就成了動密封。粗糙的配合表面將磨損密封件，變動的間隙將蠶食密封件邊緣。這些都在不同程度上直接或間接造成液壓系統泄漏。
     （2）安裝板設計的原因。當閥組或底板用螺栓固定在安裝面上時，為了得到滿意的初始密封和防止密封件被擠出溝槽和被磨損，設計中要考慮安裝面要平直，密封面要求精加工，表面粗糙度要達到0.8μm，平面度要達到0.01/100mm。表面不能有徑向劃痕，連接螺釘的預緊力要足夠大，以防止表面分離。
     2.制造和裝配原因
     （1）制造原因。所有的液壓元件及密封部件都有嚴格的尺寸公差、表面處理、表面光潔度及形位公差等要求。如果在制造過程中超差，例如：油缸的活塞半徑、密封槽深度或寬度、裝密封圈的孔尺寸超差，或因加工問題而造成失圓、本身有毛刺或凹點、鍍鉻脫落等，密封件就會有變形、劃傷、壓死或壓不實等現象發生，使其失去密封功能，將使零件本身具有先天性的滲漏點，在裝配后或使用過程中發生滲漏。
     （2）裝配原因。液壓元件在裝配中應杜絕野蠻操作，如果過度用力將使零件產生變形，特別是用銅棒等敲打缸體、密封法蘭等，裝配前應對零件進行仔細檢查，裝配時應將零件蘸少許液壓油，輕輕壓入，清洗時應用柴油，特別是密封圈、防塵圈、Ｏ形圈等橡膠元件，如果用汽油則使其易老化失去原有彈性，從而失去密封機能。管路安裝時對管接頭、高壓軟管等要嚴格按規范裝配。
     3.空氣污染
      空氣是引起液壓密封失效的重要因素，在大氣壓下，液壓油中可溶解9%左右的空氣，在液壓系統的高壓下，油液中會溶解更多的空氣，當壓力降低時，空氣就會逸出。
     （1）氣蝕。空氣在油液中形成氣泡，如果液壓系統極短的時間內壓力變化大，使氣泡在高壓側產生高溫在低壓側發生膨脹（噴流效應）并釋放相當的能量，形成所謂的氣蝕。表面粗糙度加劇了這一過程，一旦密封件被液壓系統元件表面凹點損傷時，液壓油就會以很高的速度和極大的加速度沖向元件表面而產生磨損，引起泄漏。
     （2）狄塞爾效應。如果系統壓力在極短的時間間隔內急劇地升高時，氣泡就被加熱到使在氣泡中的空氣或氣體混合物產生自燃的程度。例如一個25mm 直徑的空氣泡，在幾毫秒內從大氣壓壓縮到50MPa，在氣泡的中心將產生2500℃的高溫。如這種效應發生在密封或支承環附近，密封或支承環將被燒焦，密封失效造成泄漏。
     4.顆粒污染
     造成液壓系統及油液顆粒污染的原因很多，其污染種類主要有塵屑、氧化沉淀等。其中，既有源于加工裝配時的殘留及試驗介質中的污染物，也有在使用中通過油箱通氣孔、密封件等侵入液壓系統的侵入污染，及液壓元件由于磨粒磨損、疲勞磨損、沖刷磨損和氣蝕磨損而產生的內部金屬顆粒污染。壓鑄機的各液壓油缸作為液壓系統的主要執行元件，由于工作過程中活塞桿裸露在外直接和環境相接觸及塵埃、煙霧、高溫的工況條件等，雖然在導向套上裝有防塵圈及密封件等，但也難免將塵埃、污物帶入液壓系統，加速密封件和活塞桿等的劃傷和磨損，從而引起泄漏。
     5.水污染
     由于冷卻器滲漏和水及濕度高的水汽侵入油箱。水會與液__壓油反應，形成酸性物質和油泥，降低液壓油的潤滑性能，加速部件的磨損；水還會造成控制閥的閥桿發生粘結，使控制閥操縱困難劃傷密封件，造成泄漏。
     6.零件損傷
     密封件是由耐油橡膠等材料制成，由于長時間的使用發生老化、龜裂、損傷等都會引起系統泄漏。如果零件在工作過程中受碰撞而損傷，會劃傷密封元件，從而造成泄漏。
     7.油溫過高
      一般液壓機械油液溫度保持在30～50℃范圍比較合適。油溫升高會使油的粘度下降，因而泄漏增多。泵的效率降低，并使執行元件的運動速度變慢，影響工作的穩定性。粘度降低后，油液變稀，相對運動表面的潤滑膜變薄，導致機械磨損加劇。油溫升高后，導致油液變質，降低油的使用壽命。油溫過高還會使閥類元件受熱膨脹，配合間隙減小，增加閥芯磨損，甚至卡死，并使密封件老化變質，造成泄漏。
     四、主要防治措施
     造成壓鑄機液壓系統泄漏的因素是多方面綜合影響的結果，以現有的技術和材料，想從根本上消除液壓系統泄漏很難做到。只有從以上影響液壓系統泄漏因素出發，采取合理的措施盡量減少液壓系統泄漏。在設計和加工環節中要充分考慮影響泄漏的重要因素密封溝槽的設計和加工。密封表面的粗糙度要適當，與密封圈接觸的滑動面一定要有較低的粗糙度，液壓缸、滑閥等動密封件表面的粗糙度應在0.2-0.4μm 之間，以保證運動時滑動面上的油膜不被破壞。當液壓缸、滑閥的桿件上出現軸向劃傷時，輕者可用金相砂紙打磨，重者應電鍍修復。另外，密封件的選擇也是非常重要的，如果不在最初全面考慮泄漏的影響因素，將會給以后的生產中帶來無法估量的損失。在液壓系統啟動之前應仔細的放掉空氣，任何遺留在系統中的空氣或其他氣體在以后將會導致嚴重的故障。如油液中水分過多，應采取有效措施將水分去除或更換新油。采取措施避免系統過熱，如正確選擇液壓油的黏度，保證油箱中足夠的油量。選擇冷卻面積足夠的冷卻器，使系統中的油液有足夠的循環冷卻條件。在保證正常的工作條件下，泵的壓力和背壓盡量調低些，以減少能耗、降低油溫。
     正確安裝使用和維護密封件，是獲得有效的密封效果、可靠性及使用壽命的關鍵。壓鑄機日常維護保養，要求操作者和修理人員選擇正確的裝配和修理方法，借鑒以往的經驗。只要有可能，拆卸密封件時專家應在場或采取必要的輔助工具，如在密封圈的裝配中盡量采用專用工具、并且在密封圈上涂一些潤滑脂。在液壓油的污染控制上，要從污染的源頭入手，加強污染源的控制，還要采取有效過濾措施和定期油液質量檢查。分析其清潔度，如已經不符合要求，必須立即更換。更換新的液壓油前，必須對整個液壓系統進行徹底清洗。