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模具表面精加工是模具加工中未能很好解決的難題之一，也正是模具鉗工勞動強度大、成為模具加工瓶頸的原因之一。特別反映在硬度較大的金屬、壓鑄模具進行最后組裝過程。我國目前仍以手工研磨拋光為主，不僅質量不穩定、周期長，而且工人作業環境差，制約了我國鑄造模具向更高層次發展。對于模具復雜型腔和一些狹縫的曲面精加工，傳統的機加工方法已無法勝任，必須采用其它的工藝措施，如電化學或電化學機械光整加工技術。隨著科學技術的不斷發展，各種模具的加工工藝要求越來越高。提高模具拋光的速度和質量使我國模具制造工藝達到世界先進水平，已成為刻不容緩的重要課題。
在模具表面精加工技術中，主要的可以分為兩大部分，即傳統精加工技術和非傳統精加工技術。傳統精加工技術主要是以手工研磨拋光為主和現在發展起來的機械精加工 ；非傳統精加工主要包括化學拋光、電化學拋光、電解研磨、電化學機械光整加工、超聲波加工、磁流變拋光、激光拋光技術以及電火花拋光等。下面就主要的加工方法和工具進行介紹。
它一般在保證機床機械精度的前提下還需要進行以下幾項改進措施：
1、須加裝電極絲限位裝置；
電極絲限位裝置類似于低速走絲上使用的導絲器，對電極絲起到定位作用，提高電極絲在空間位置的穩定性，目前在“中走絲”機床上使用比較普遍的是園棒型結構。園棒材料有硬質合金、人造寶石和聚晶金剛石，從使用壽命上看聚晶金剛石的效果最好；
2、加裝恒張力裝置；
恒張力裝置主要作用是在宏觀上控制電極絲張力的穩定性，從而達到維持電極絲在空間位置的穩定性并達到提高電極絲的剛性的作用，目前恒張力裝置主要還是采用重錘式結構，加裝恒張力裝置后在大厚度切割時切割的穩定性會大大提高。
3、做到絲速可調；
機床需要根據不同的切割厚度、切割次數的具體情況進行絲速的調節，目前常用的是變頻調速。
4、通過單片機實現對各種加工參數的設置與自動調節；
控制系統必須可以通過下位單片機對各種加工參數如：切割次數與方向、每次修整量、每次切割時脈沖電源的各種參數、運絲速度甚至電極絲張力大小進行自動調節；
5、配置閉環控制系統；
目前已經有“中走絲”線切割機床配置了閉環控制系統來提高加工的精度。
1.手工研磨拋光
該方法是傳統模具精加工所采用的主要手段，也是我國目前仍廣泛采用的方法之一。該方法不需要特殊的設備，適應性比較強，主要依賴于操作者的經驗技藝水平，但效率低（約占整個模具周期的1/3），且工人勞動強度大，質量不穩定，制約了我國模具加工向更高層次發展。但就目前的社會經濟技術發展狀況，暫時還不能完全淘汰這種加工手段。
2.數字式模具拋光機
最近看到一款數字拋光機的報道，這種拋光工具采用數字化控制，數字式顯示和控制工藝參數，備有整套磨頭及磨料，半自動拋光，具有體積小、使用方便的優點。其工藝特點主要有
平整功能，最大可平整的波紋長度為75mm。
和手工拋光相比，功效提高一倍，質量提高一個數量級。
質量穩定，重復性好。應用范圍：
材料：各種模具材料，包括鑄鋼、鍛鋼、鋁合金及鋅基合金。
模具表面尺寸：100×100－1,500×3,000mm。
3.超聲波模具拋光機
該拋光工具采用高頻電火花脈沖電源與超聲波快速振動研磨的原理進行拋光。它能完成一般拋光工具（電磨軟軸等）難以伸入的窄槽、窄縫、邊、角等曲折部位的拋光，拋光后不塌棱角，不影響模具的精度。該工具可以解決用戶過去因工件形狀復雜難以達到拋光要求這一難題。并且縮短了拋光時間提高了工作效率。為了提高粗糙度大于Ra1.6工件的拋光速度，工具采用超聲波與專用的高頻窄脈沖高峰值電流的脈沖電源復合進行拋光，由超聲波的沖擊和電脈沖的腐蝕同時作用于工件表面，能迅速降低其粗糙度，對各種特殊加工后的粗硬表面十分有效。采用該工具進行拋光，可快速對粗糙表面整形拋光，不受工件形狀、材料硬度限制，對原始表面粗糙度沒有要求，功效比較高。
4.用高速銑削技術作為模具半精加工和精加工的手段。
從80年代以來，隨著高速銑削技術的成熟與發展，模具型面加工已多采用此項加工工藝手段，用EDM進行模具型面精加工和拋光的工藝已逐漸減少，這主要是因為 ：除有內銳角的型腔和極窄而深的型腔外，基本都可用高速銑削代替EDM加工 ；采用高速銑削加工模具型面可比EDM加工節省25%～60%加工工時 ；高速銑削的型面表面質量好，可避免EDM加工可能出現的表面微細型紋；高速銑削能加工45～60HRC硬表面，精銑面粗糙度可達Ra=0.63mm，減少手工拋光工時 ；省卻EDM加工電極的制造環節，顯著縮短制模周期。“高速銑削”在德國和日本已成為模具半精加工、精加工的主流工藝手段，我國正積極發展中。
5.電化學和電化學機械光整加工。
電化學及其復合光整加工技術主要是靠金屬工件的電化學陽極溶解原理來加工，屬于離子的去除。且因為是非接觸加工，沒有加工變形層、變質層和殘余應力；工具無磨損，可以長期應用 ；不產生飛邊及毛刺。
它取代滾道超精工藝，可以大幅度提高滾道表面質量，改善和彌補磨加工缺陷，粗糙度、波紋度及圓度與滾道超精后的“三度”相比量化后的精度儲備在80%以上。采用電化學機械加工比一般超精加工的壽命可提高5倍以上。雖然這里以軸承為例，但該技術同樣完全可以應用到模具表面的精整加工中。
在模具表面精加工技術中，主要的可以分為兩大部分，即傳統精加工技術和非傳統精加工技術。傳統精加工技術主要是以手工研磨拋光為主和現在發展起來的機械精加工 ；非傳統精加工主要包括化學拋光、電化學拋光、電解研磨、電化學機械光整加工、超聲波加工、磁流變拋光、激光拋光技術以及電火花拋光等。下面就主要的加工方法和工具進行介紹。
它一般在保證機床機械精度的前提下還需要進行以下幾項改進措施：
1、須加裝電極絲限位裝置；
電極絲限位裝置類似于低速走絲上使用的導絲器，對電極絲起到定位作用，提高電極絲在空間位置的穩定性，目前在“中走絲”機床上使用比較普遍的是園棒型結構。園棒材料有硬質合金、人造寶石和聚晶金剛石，從使用壽命上看聚晶金剛石的效果最好；
2、加裝恒張力裝置；
恒張力裝置主要作用是在宏觀上控制電極絲張力的穩定性，從而達到維持電極絲在空間位置的穩定性并達到提高電極絲的剛性的作用，目前恒張力裝置主要還是采用重錘式結構，加裝恒張力裝置后在大厚度切割時切割的穩定性會大大提高。
3、做到絲速可調；
機床需要根據不同的切割厚度、切割次數的具體情況進行絲速的調節，目前常用的是變頻調速。
4、通過單片機實現對各種加工參數的設置與自動調節；
控制系統必須可以通過下位單片機對各種加工參數如：切割次數與方向、每次修整量、每次切割時脈沖電源的各種參數、運絲速度甚至電極絲張力大小進行自動調節；
5、配置閉環控制系統；
目前已經有“中走絲”線切割機床配置了閉環控制系統來提高加工的精度。
1.手工研磨拋光
該方法是傳統模具精加工所采用的主要手段，也是我國目前仍廣泛采用的方法之一。該方法不需要特殊的設備，適應性比較強，主要依賴于操作者的經驗技藝水平，但效率低（約占整個模具周期的1/3），且工人勞動強度大，質量不穩定，制約了我國模具加工向更高層次發展。但就目前的社會經濟技術發展狀況，暫時還不能完全淘汰這種加工手段。
2.數字式模具拋光機
最近看到一款數字拋光機的報道，這種拋光工具采用數字化控制，數字式顯示和控制工藝參數，備有整套磨頭及磨料，半自動拋光，具有體積小、使用方便的優點。其工藝特點主要有
平整功能，最大可平整的波紋長度為75mm。
和手工拋光相比，功效提高一倍，質量提高一個數量級。
質量穩定，重復性好。應用范圍：
材料：各種模具材料，包括鑄鋼、鍛鋼、鋁合金及鋅基合金。
模具表面尺寸：100×100－1,500×3,000mm。
3.超聲波模具拋光機
該拋光工具采用高頻電火花脈沖電源與超聲波快速振動研磨的原理進行拋光。它能完成一般拋光工具（電磨軟軸等）難以伸入的窄槽、窄縫、邊、角等曲折部位的拋光，拋光后不塌棱角，不影響模具的精度。該工具可以解決用戶過去因工件形狀復雜難以達到拋光要求這一難題。并且縮短了拋光時間提高了工作效率。為了提高粗糙度大于Ra1.6工件的拋光速度，工具采用超聲波與專用的高頻窄脈沖高峰值電流的脈沖電源復合進行拋光，由超聲波的沖擊和電脈沖的腐蝕同時作用于工件表面，能迅速降低其粗糙度，對各種特殊加工后的粗硬表面十分有效。采用該工具進行拋光，可快速對粗糙表面整形拋光，不受工件形狀、材料硬度限制，對原始表面粗糙度沒有要求，功效比較高。
4.用高速銑削技術作為模具半精加工和精加工的手段。
從80年代以來，隨著高速銑削技術的成熟與發展，模具型面加工已多采用此項加工工藝手段，用EDM進行模具型面精加工和拋光的工藝已逐漸減少，這主要是因為 ：除有內銳角的型腔和極窄而深的型腔外，基本都可用高速銑削代替EDM加工 ；采用高速銑削加工模具型面可比EDM加工節省25%～60%加工工時 ；高速銑削的型面表面質量好，可避免EDM加工可能出現的表面微細型紋；高速銑削能加工45～60HRC硬表面，精銑面粗糙度可達Ra=0.63mm，減少手工拋光工時 ；省卻EDM加工電極的制造環節，顯著縮短制模周期。“高速銑削”在德國和日本已成為模具半精加工、精加工的主流工藝手段，我國正積極發展中。
5.電化學和電化學機械光整加工。
電化學及其復合光整加工技術主要是靠金屬工件的電化學陽極溶解原理來加工，屬于離子的去除。且因為是非接觸加工，沒有加工變形層、變質層和殘余應力；工具無磨損，可以長期應用 ；不產生飛邊及毛刺。
它取代滾道超精工藝，可以大幅度提高滾道表面質量，改善和彌補磨加工缺陷，粗糙度、波紋度及圓度與滾道超精后的“三度”相比量化后的精度儲備在80%以上。采用電化學機械加工比一般超精加工的壽命可提高5倍以上。雖然這里以軸承為例，但該技術同樣完全可以應用到模具表面的精整加工中。
