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1.壓鑄模的使用特點
在壓鑄過程中,壓鑄模的成形零件工作條件極其惡劣,它們經(jīng)受機械磨蝕、化學(xué)侵蝕和熱疲勞的反復(fù)作用。
1)金屬液在高壓、高速下進入型腔,對模具成形零件的表面產(chǎn)生激烈的摩擦和沖擊,使模具表面產(chǎn)生侵蝕和磨損。
2)金屬液在澆注過程中難免有熔渣帶入,熔渣對成形零件表面產(chǎn)生復(fù)雜的化學(xué)作用,如銅合金中的鋅較快地擴散到模具表面,形成一種較脆的化合物,鋁和鐵的化合物像尖劈一樣,加速了裂紋的形成和發(fā)展。
3)熱應(yīng)力是模具成形零件表面產(chǎn)生裂紋的主要原因。在生產(chǎn)每一個壓鑄件過程中,成形件表面除了受到金屬液的高速、高壓沖刷外,還存在著吸收金屬在凝固過程中放出的熱量,產(chǎn)生了熱交換。此外由于模具材料熱傳導(dǎo)的關(guān)系,使成形件表面層溫度急劇上升,與內(nèi)部產(chǎn)生很大的溫差,從而產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力。當(dāng)金屬液充填型腔時,型腔表層首先達到高溫而膨脹,而內(nèi)層模溫較低,相對的膨脹量小,使表層產(chǎn)生壓應(yīng)力。開模后,型腔表面與空氣接觸,受到壓縮空氣及涂料的激冷而產(chǎn)生拉應(yīng)力。這種交變應(yīng)力隨著生產(chǎn)的延續(xù)而增長,當(dāng)超過模具材料的疲勞極限時,使表面層產(chǎn)生塑性變形,在晶界處產(chǎn)生裂紋。
為了保持型面的耐用,要求型面具有熱疲勞性能、耐磨損、不粘模、易脫件。所以對成形零件采用了目前應(yīng)用較好的4Cr5MoSiV1(H13)材料制造。成形零件的表面加工得比較光,尤其是對型腔的表面,常經(jīng)過拋光加工,一般為Ra≦0.4μm。
2.合金熔液溫度
為了能更好地填充到壓鑄模所有凹孔和深處,保證金屬流動時彼此融和,在使用壓鑄模時,應(yīng)正確選擇金屬的澆注溫度。合金壓鑄液體溫度
材料名稱壓鑄液體溫度/℃
鋅合金420-500
鋁合金620-680
鎂合金700-740
銅鋅合金850-960
壓鑄合金溫選用原則:
1)澆入的金屬溫度越低,壓鑄模壽命越長;
2)用低溫壓鑄,才有可能排氣槽深度增大而無金屬液濺出的危險;
3)采用低溫能減少壓室與頂桿嚙緊的機會;
4)采用低溫能減少鑄件中的收縮孔和裂紋的產(chǎn)生。
總之,在工藝條件允許的情況下,壓鑄合金溫度,選用低溫為好。
3.模具工作溫度
壓鑄模的工作溫度根據(jù)其壓鑄合金而異,下面為推薦值,供選用。
模具名稱工作溫度/℃
鋅合金模具150-180
鋁合金模具180-225
鎂合金模具200-250
銅鋅合金模具300
壓鑄模工作溫度的選擇原則:
1)模具溫度過低,鑄件內(nèi)部結(jié)構(gòu)疏松,空氣排出困難,難以成型;
2)模具溫度過高,鑄件內(nèi)部結(jié)構(gòu)致密,但鑄件易“焊”附于模腔中,粘模不易卸出鑄件。同時過高的溫度會使模體本身膨脹,影響鑄件尺寸精度。
3)模具溫度應(yīng)選擇在合適的范圍內(nèi),一般經(jīng)試驗合適后,恒溫控制為好。
4.壓鑄模的潤滑
1)潤滑的目的:潤滑作為壓鑄模和壓鑄件的分型劑,便于卸件;作為壓鑄模和壓機的活動部分的潤滑劑,減少摩擦,提高使用壽命;此外,還可作為壓鑄模的冷卻劑,并降低模具由于長期工作的熱疲勞,延長了模具壽命。
2)潤滑劑的要求:對于潤滑劑應(yīng)滿足如下需要:
a.不能使壓鑄件在型腔中粘附;
b.不能腐蝕模具型面鋼料;
c.不能產(chǎn)生有毒氣體;
d.在受熱時不能產(chǎn)生灰渣;
e.潤滑后應(yīng)均勻貼附在型腔及工作表面而不被高壓金屬沖走;
f.價格比較便宜。
3)潤滑劑的配制(質(zhì)量分?jǐn)?shù))
a.全損耗系統(tǒng)用油85%-90%+石墨10%-15%
b.重油100%
c.石蠟30%+黃蠟30%+凡士林油14%+石墨26%
d.石墨25%+甘油20%+水玻璃5%+水50%
4)使用潤滑劑時應(yīng)注意的事項:
a.潤滑劑可用于型腔及可動部分表面上;
b.潤滑劑噴量每次要少,而且要均勻,噴涂后最好在型面上形成一層薄膜。
